12月7日，由上海宝冶设计的承德建龙Φ258mm无缝连轧管项目“穿—轧—定”三大主机成功热试，该项目为世界首条同时实现逐支物料跟踪、集中操作、钢管外表面质量自动判定系统和关键设备智能诊断系统的无缝连轧管生产线，热试的成功标志着智能制造在无缝管生产上取得重大突破，为下一阶段智能天车和智能仓库的实施奠定了基础，对推进无缝连轧管生产数字化进程具有重要意义。

该条生产线采用锥形穿孔机6机架三辊侧向换辊限动芯棒连轧管机3机架脱管机14机架微张力定径机的机组配置，配套漏磁探伤、外表面自动检测、自动成型打包等设备，以保证产品质量和提高自动作业率，实现智能化、集中化、少人化、标准化。产品规格为直径Φ114 ～Φ273.1 mm，壁厚4～31.8 mm，主要品种有气瓶蓄能器管、石油套管、石油套管接箍、高压锅炉管、管线管等。项目投产后，将重点开发酸性和海上油气田用管、核电站用管、高温超临界及以上火电机组锅炉用管、气瓶用管等高端品种，为承德建龙在高端无缝钢管产品市场的领先地位提供有力支撑，助推承德建龙顺应国家供给侧结构性改革，在优化产品结构、实施转型升级上迈出重要的一步。

该项目在设计过程中，上海宝冶秉承“建精品工程，铸长青基业”的理念，凭借凤宝89机组、包钢159机组等项目的成功经验，发挥公司的特色和整体设计优势，持续优化工艺布局，特别就集中操作、控制冷却等难点问题的进行技术攻关，利用RevitBIM等三维工具，多方反复研讨，取得重大突破，保证了最终方案的合理性和较高的实物质量。在基础等设计过程中，设计团队坚持精细化设计原则，对基础受力详细核算，优化柱网及基础结构，减少混凝土量，降低每平钢含量，从而降低建设和运营成本，最大限度使能源、土地、人文等资源节约利用，实现绿色环保及经济利益最大化。