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| 芜湖（原凯翼四焊）焊装车间-CX62B项目钢结构及设备采购安装项目招标公告 |
| 来源：中国钢结构门户网 www.gjgmh.com 2020-3-27 14:05:45 |
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采购类别：工艺设备类
1. 项目名称
芜湖(原凯翼四焊)焊装车间-CX62B项目钢结构及设备采购安装项目
2. 项目概况和采购范围
项目概况：
为满足捷途城北工厂焊装车间工艺布置，需要对部分钢结构改造和其附属设备的采购、焊接设备安装调试等。奇瑞商用车(安徽)有限公司现决定对外进行招标，热忱欢迎具有实力的专业制造厂参与投标。
采购范围：
1.乙方负责购置1套CO2焊接设备，设备安装在后盖外板工位，另外新增2台CO2焊机本体，无需安装；
2.乙方负责闲置钢结构(发舱钢结构4跨)二次利用以及翻新工作；
3.乙方负责甲方焊装线焊接区域(前盖滚边西侧及2%23压机南侧)的焊机、焊钳悬挂钢结构的立柱、横梁、纵梁等设备的悬挂钢结构安装；
4.乙方负责甲方焊装线的电风扇、悬挂点焊机、焊钳、通水电缆、平衡器(机舱利旧)、CO2焊机等设备根据甲方的工艺平面布置图进行安装并调试达到交钥匙工程。设备由甲方提供，设备安装清单详见附件；
5.甲方提供焊装线的水气总管接口、各区域电源插接箱等，乙方负责水电气动能接口以下改造区域公用动能管路设施的材料采购、制作及安装(含相应区域水、气主、支干管及阀门的采购、管道开口、制作及安装)，二次管路布置图乙方提供，甲方评审后开始施工；
6.乙方负责甲方焊装线前盖滚边补焊及后盖压合焊接区域的PZ接线盒(空开)、照明、开关插座、电风扇、夹具供气系统(软管和快速插头)及二氧化碳集中供气管道架设和供气点(终端盒)根据甲方的要求设计、制作、安装及恢复；
7.乙方负责甲方焊装线焊钳挂钩、作业指导书悬挂支架等的利旧安装；
8.乙方采购的设备及现场改造的设备在安装前由乙方负责下货及安装前的保管工作；
9.钢结构及设备安装见以下平面布置图(前盖滚边西侧及2%23压机南侧)；
10.乙方在甲方现场的施工区域需要彩钢瓦隔离板与生产区域进行隔离，施工结束后将彩钢瓦隔离板拆除并出门返厂；
11.全部的钢结构利旧、设备安装材料及辅料由乙方负责采购。按奇瑞在建钢结构标准；
12.乙方负责提供所需改造后钢结构的资料；
13.乙方负责提供采购备件及易损件清单；
14.乙方负责甲方操作人员和维修人员的技术培训；
15.乙方存放在甲方现场的物料摆放整齐并且每天负责对施工现场进行卫生清扫，保持现场清洁，回收的垃圾分类存放定期清理；
16.乙方负责提供售中和售后服务；
17.乙方在投标过程中考虑甲方后期施工过程中项目改动及增补工作在原合同的2%以内，乙方按照原合同执行甲方不进行增补；超出合同2%的部分甲方给予增补；
18.钢结构预埋方式与城北焊装捷途生产线预埋方式保持一致，标准统一。
19.利旧设备在拆除前甲乙双方共同现场确认完整性及数量，由甲方负责拆除，拆除后由乙方负责保管、运输以及后期的安装施工；
3.技术及质量要求
技术要求
1.环境条件：
电源电压及频率:三相380V±10%，50Hz。
环境温度： -10℃ ～ +50℃。
环境湿度： 40% ～ 90%。
压缩空气压力： 0.4～0.6 MPa，工艺设备管路承压不低于0.8 MPa。
循环水压力：进口压力≤ 0.4MPa，工艺设备管路承压不低于0.6 MPa。
地面承载能力：地面的最大承载能力为5000kg/m2 ，设备的安装运输堆放应严格遵守这一上限，且地面为成品耐磨地面，施工及油漆时需有保护措施。
2.钢结构设计、制作及安装技术要求：
2.1.钢结构设计要求：
2.1.1.所有支撑、吊挂钢结构设计符合国家标准规范，钢号选择必须经过严格计算，必须保证足够的刚性及稳定性，计算时必须要有足够的安全系数n≥2.5，同时尽量采用螺栓连接；
2.1.2.全部支撑、吊挂钢结构立柱的地脚用化学螺栓固定在地面上，不允许采用斜撑加强的方法，要保证可靠性和稳定性；吊梁与主横梁联接必须用螺栓及卡板压紧，立柱顶与主横梁用螺栓联接，必须保证螺接强度；
2.1.3.钢结构的设计、制作、安装、施工等除符合国家标准规范外，还应符合甲方CX62B项目焊装线钢结构平面布置图所规定的位置、标高、结构尺寸等要求；
2.1.4.照明灯架设计应与全线钢结构设计统筹考虑，各生产线工位必须满足照度要求，灯具由乙方采购，经甲方认可(乙方提供灯具及插座、开关、布置平面图，由甲方会签)。
2.1.5.传统钢结构制作：钢结构主要部件由立柱、横梁、设备吊挂梁、焊钳吊挂梁等构成；其中立柱标高在5.5米以下采用等截面HW200X200的钢材、6米以上采用等截面HW250X250的钢材；吊挂横梁跨距大于及等于10米选用材料不小于32a工字钢，8 米以上采用不小于28a工字钢，8 米以下采用25a 工字钢；所有的电动、气动葫芦吊挂梁采用25a工字钢；焊机吊挂梁采用不小于20a工字钢，焊钳、工具吊挂梁采用不小于16工字钢；立柱底板厚度不小于16mm,顶板厚度不小于10mm；横梁和吊挂梁连接采用M16高强度螺栓和卡板压紧(国家标准)，螺栓用双螺母并紧。
2.2.加工制作要求：
2.2.1.钢结构的放样、下料：
2.2.1.1.钢结构制作顺序与安装顺序一致，采取先安装先制作的原则，按图放样，号料应根据工艺要求预留制作和安装余量。放样采用经计量鉴定的钢尺，尺寸排列注意焊缝的位置，避免出现十字焊缝。尺寸丈量应避免分段累加造成累计误差。
2.2.1.2.切割钢材采用自动切割机、砂轮切割机和氧气、乙炔气割，切割后应清除熔渣、毛刺、飞溅物，并及时喷涂防锈漆。
2.2.1.3.型钢连接夹板采用机加工制作。
2.2.2.吊梁的矫正、成型：
2.2.2.1.钢材吊梁如在拼接过程中产生扭曲现象，则必须进行矫正工作，为保证施工的顺序，矫正工作必须先在地面完成。为保证钢材在低温情况下受外力时不致产生冷脆、断裂，碳素结构钢不得在环境-16 ℃以下进行冷矫正和弯曲。
2.2.2.2.冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001 )的规定。
2.2.2.3.如需要火焰加热矫正时，矫正温度宜控制在600～900℃之间。温度过高，材质金相组织发生变化影响其机械特性；温度过低，矫正效果不佳。低碳合金钢加热后不应强制冷却，要缓慢冷却。
2.2.2.4.矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤。
2.2.3.加工孔：
2.2.3.1.螺栓孔应分组配钻。
2.2.3.2.每组螺栓孔采用样板号眼划线、成组配钻，或模板导孔配钻。
2.2.3.3.钻成的孔必须清理切屑、毛刺。
2.2.3.4.严禁用气割孔。
2.2.4.钢平台、钢梯、栏杆制作：
钢平台、钢梯、栏杆制作安装应符合现行国家标准《固定式钢斜梯》GB4053.2 、《固定式防护栏杆》GB4053.3 和《固定式钢平台》GB4053.4 的规定。
2. 3.焊接及检验要求：
2.3.1.附、构件组焊：
工件调直后，以基准面为基准划线，装配组焊附件。构件组焊前，应查验工件几何尺寸，焊接部位应清理毛刺、铁锈、污垢。构件组焊前在平台上对照样板进行，在组焊时，应保证工件的几何尺寸、平直度、强度满足工艺要求。
2.3.2.对于特殊材质的钢材或首次使用的钢材，应进行焊接工艺评定，确定焊接参数。
2.3.3.焊工应具有国家颁发的焊工证，满足焊接要求的技能水平。
2.3.4.采用的焊丝、焊剂、焊条必须具有产品合格证，并且无生锈、受潮。焊条在使用前按产品说明书规定的烘焙温度、时间进行焙干，并使用保温筒存放使用。
2.3.5.施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经处置合格后方可施焊。
2.3.6.焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊缝外的母材上引弧。焊缝高度及焊接要求严格按设计图纸要求进行。
2.3.7.多层焊接宜采用连续施焊，每层焊完后应清理焊渣，检查焊缝，消除缺陷后再继续下道焊接。
2.3.8.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。焊接部分不得有裂纹、气孔、烧穿、夹杂、咬边、未融合等缺陷；焊接熔池表面必须平滑，不得有焊瘤。
2.3.9.质检员应对主要部位焊缝按规定比例进行检查，采用焊缝规检查其焊缝高度、宽度、裂缝、夹渣，并测量咬肉长度，记录检查结果。
2.3.10.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后再处理。
2.3.11.同一部位焊缝进行返修，次数不宜超过两次。
2.3.12.钢结构制作完后，应进行几何尺寸检验，其尺寸偏差按GB50205-2001 进行，并填写相应的制造加工检查记录。
2.4.钢结构表面油漆要求：
2.4.1.钢梁、柱等结构在焊接成型后，必须进行全面、彻底除锈。除锈方式采用机械打磨，达到设计图纸要求。钢平台用钢板和梁、柱连接板采用机械打磨方式除锈。
2.4.2.所有预制件在加工完毕、除锈合格后可立即涂装底漆；现场安装的平台、栏杆、梯子等，在钢结构安装完毕，在现场除锈合格后，立即涂装底漆。所有钢结构涂装防锈漆二遍,面漆二遍。
2.4.3.涂装时的环境温度和相对湿度符合涂装产品说明书的要求。当无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。
2.4.4.涂装工作附近应没有严重粉尘，与除锈场地隔离。预制件的涂装应留出焊缝位置不涂装。
2.4.5.涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。
2.4.6.预制件涂装完毕后，应在构件上标注构件的图纸编号。预制件涂装的底漆确认干燥后，才能搬移。
2.4.7.现场钢结构安装后的面漆涂装应分区域进行。涂装区域内所有钢结构安装完毕，进行清扫后，即可进行涂装工作。先补接头、焊缝底漆，然后进行区域内钢结构面漆涂装。
2.4.8.涂装方法：大面积涂装采用喷涂，局部涂装、小件涂装采用推滚或刷挂。
2.4.9.进行面漆涂装后封闭区域，无关人员不得进入。
2.4.10.涂装现场必须控制安全防火，采取消防措施。
2.5.钢结构安装要求：
2.5.1.安装钢结构前，应查验钢材尺寸和外观是否符合安装要求，变形或尺寸超差应进行纠正。
2.5.2.安装前应对建筑物的定位轴线、基准线、标高、柱基、设备基础进行几何尺寸检查，其尺寸偏差必须符合GB50205-2001 和GB50231-98 规范要求。基础查验后，填写检验表。
2.5.3.钢结构安装时，立柱和吊挂横梁、吊挂横梁和焊机吊梁、工具吊梁之间均采用卡板螺栓连接。安装顺序如下：立柱安装  吊挂横梁安装 焊机吊梁及工具梁安装。
2.5.4.钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥土和灰尘等杂物。
2.5.5.钢结构的吊装根据位置、重量采用8T 吊车等设备进行现场组装。
2.5.6.可根据现场条件对钢构件进行适当的拼装组对成单元，再行吊装。
2.5.7.钢构件吊装上以后，应即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
2.5.8.钢结构安装校正时，应根据风力、温差、焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
2.5.9.安装焊接的要求按设计图纸或GB50205-2001 进行。
2.5.10.连接梁的连接应先螺栓连接，调整紧固后再焊接。
2.5.11.在钢结构安装过程中，立柱的定位轴线偏差5mm ，立柱垂直度应满足1/1000，且总高内不应大于10mm 。
2.5.12.安装过程必须保证安全。
2.5.13. 钢结构的吊挂连接采用螺栓连接的方式，钢结构与网架吊点连接采用12.9级高强螺栓，其余所有连接螺栓必须采用8.8级以上高强螺栓，除螺栓球节点上使用的螺栓、活动盖板螺栓外，所有螺栓连接必须双螺母的形式，螺母朝上安装，拧紧完毕后必须打防松标示。
钢结构与屋架吊点连接采用的12.9级高强螺栓必须100%采用扭力扳手拧紧，按5%的比例进行抽检，吊杆、主梁、辅梁等主要结构上的螺栓100%采用扭力扳手拧紧，按1%的比例进行抽检。抽检方式采用10%增固扭力的方式。
双螺母防松的拧紧方式为，第一个螺母(内侧)的扭力约为拧紧扭力70%~80%，第二个螺母(外侧)的扭力为拧紧扭力的100%。
2.6.化学螺栓安装技术要求：
2.6.1.用电锤或冲击电钻在混凝土上进行凿孔时，要求按照化学螺栓的大小，选用适合的钻头；
2.6.2.先预打一孔，根据混凝土的厚度，保证孔底与混凝土底边预留2~3cm，不允许打穿，并在钻头做好标记；
2.6.3.要求打孔施工时，钻头必须要与地面保持垂直，以防出现斜孔；
2.6.4.在将化学药剂瓶植入螺栓孔前，及时清除出残留的混凝土碎沫；
2.6.5.用电动扳手或气动扳手将化学螺栓植入药剂瓶中，螺栓丝扣外露螺母应为3～4 扣。
2.7.高强度螺栓连接：
2.7.1.高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》GJ82 的规定。
2.7.2.高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3 扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露。
2.7.3.高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
2.7.4.高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔严禁采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d 为螺栓孔直径)。
2.8.工位踏台制作、安装要求：
2.8.1.按照甲方图纸要求制作，根据现场实际情况作出更改的，须经甲方确认。
2.8.2.面板采用δ5花纹板；框架和支腿采用8%23槽钢或70×50×3方管，腿距不超过1200 mm；结构支撑采用5%23角钢，间隔不超过600mm；封板采用δ2钢板；脚踢防护板采用δ5钢板。
2.8.3.防护栏高度为1.05米，手扶杆采用φ40×3.5钢管，立杆采用φ32×3.5钢管，横杆采用φ21×3钢管；拐角采用弯头连接。
2.8.4.踏台按规范焊接，表面须除锈、打磨；涂防锈漆两道，面漆两道。
2.9.电动葫芦轨道技术要求：
2.9.1.吊装轨道梁的选择必须符合国家标准,满足甲方生产工艺要求。
2.9.2.全部葫芦轨道梁采用25a工字钢。
2.9.3.轨道梁安装采用螺栓吊装,长度焊接处要用加强板满足其强度。
2.9.4.葫芦悬挂轨道梁必须平直、光滑,焊接处须打磨平滑。葫芦安装后必须满足运行无阻碍、匀速的使用要求。
2.9.5.轨道全部要除锈、涂漆。
3.水、气动能管路安装技术要求：
3.1.水、气动能管道接口：
甲方提供主管路的水、气管道总接口，从接口从接口到各分装焊接区的支干管路和接引入设备及公用设施所需的水、气管道均由乙方负责材料采购及安装。
3.2.一次水、气动能管道安装要求：
3.2.1.循环水、压缩空气管道施工：
3.2.1.1.管子切割下料：根据管子的大小、材质不同，选择手工、机械切割方式，切割的管口应平整，内壁毛刺应及时清除，管子下料尺寸应按实测尺寸进行，两条闭合管段，应复测确定下料尺寸。
管道安装技术要求：
3.2.1.2.一次管道配置：钢结构上方的一次管路采用无缝钢管或镀锌管，管路管径及走向布置按图要求进行安装，各个独立区域配有蝶阀、排污阀、集气排水器、法兰、盲板等。
3.2.1.3.管道安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处，应临时封闭。
3.2.1.4.管子的螺纹应规整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全丝扣的10%。
3.2.1.5.循环水支干管敷设在焊机吊挂工字钢上方，管道安装的允许偏差见《工业金属管道工程施工及验收规范》。
3.2.1.6.水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，特殊情况下经甲方认可后可朝下或朝侧面安装。
3.2.1.7.排污管路采用＂镀锌管及铜球阀制作安装。
3.2.1.8.所有进、回水管和气管用不同颜色的油漆做好箭头走向及色标。
3.2.1.管道支、吊、托架安装：
3.2.1.1.位置应正确、整齐,埋设应平整牢固。
3.2.1.2.与管道接触应紧密，固定应牢靠。
3.2.1.3.无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。
3.2.1.4.固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响厂房结构的安全。
3.2.1.5.安装管道支架、吊架，不能影响通道安全。
3.2.1.二次水气管道安装要求：
3.2.1.1.一次管道上动能开口：水管采用＂镀锌管及铜球阀制作安装。气管采用1＂镀锌管及铜球阀制作安装。具体的开口数量按焊机与夹具数配开。
3.2.1.2.二次管路安装：从一次管道开口安装的铜球阀向下，水、气管用3/4″的镀锌管及铜球阀制作安装，二次管路敷设在焊机等设备安装点上方，用双支架固定。
3.2.1.3.二次管道配置：悬挂点焊机、固定点焊机水、气管由一次管道开口安装的铜球阀向下安装支管、活接头、阀门及宝塔接头。每个独立区域安装一组进回水压力表(表径80mm，压力1.0MPa)，接法同悬点焊机。
3.2.1.4.便于检修时拆卸而安装的活接头，宜装在阀门的后面(对介质流向而言)。
3.2.1.5.所有进、回水管和气管用不同颜色的油漆做好箭头走向及色标。管道色标同一次管路。
3.2.2.阀门安装：
阀门安装前，应首先核对型号，确定安装方向，丝扣连接阀门，应在关闭的情况下进行安装，严禁用锤或其它工具敲击其密封面或阀件，阀门的操作机械和传动装置应动作灵活，指示准确。
3.2.3.管道吹扫、清洗：
3.2.3.1.动能管路在试压使用前，应用压缩空气及水冲洗，直到污浊物冲净为止。
3.2.3.2.当管道布置对接到位后,应使用压缩空气进行间断性吹扫,压力不得超过管道的设计压力,且流速不得小过20m/s。
3.2.3.3.空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
3.2.3.4.采用清水进行清洗，清洗时应采用最大流速进行，流速不得低于1.5m/s。
3.2.3.5.水冲洗时，应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
3.2.3.6.清洗与吹扫时，必须与相连接设备进行隔离。
3.2.4.管道试压：
3.2.4.1.循环水、压缩空气管道应做水压试验，试验压力为工作压力的1.25 倍。
3.2.4.2.对管道系统、坐标、标高、坡度、管基或垫层、管件、阀门、支架及管道接口作一次检查，应符合设计要求和施工验收规范的规定。
3.2.4.3.可能被损坏的仪表或阀门，应从管道上拆下来，装上临时堵头。
3.2.4.4.所有敞口，除考虑在系统最高处和最低处加排气阀和泄水阀外，均设堵头封口。
3.2.4.5.管道系统中的连接不需做压力试验的设备，应在连接管口处加隔离板。
3.2.4.6.压力试验前，管道接口处，均不得进行防腐处理。
3.2.4.7.系统作水压试验时，压力表应设置两个，一个在原出水阀后，作测定试验压力用。另一个在系统末端或顶端，作校对试验压力用。
3.2.4.8.试验用压力表应经校验，精度不低于1.5 级，满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，如管线过长或系统较大，可适当分几部分进行试验。
3.2.4.9.管道系统压力上升至接近试验压力时，停泵稳定几分钟，再慢慢升至试验压力停泵，试验压力为工作压力的1.25倍，关闭试验泵出口阀，稳压10 分钟，降至设计压力，停压10 分钟，以压力下降不超过0.02MPa，无渗漏为合格。
3.2.4.10.强度试验合格后,应将压力降至工作压力进行严密性试验。在严密性试验时，进行全面检查，所有接口均无渗漏，且无压力降为严密性试验合格。
3.2.4.11.试压结束后，应及时填写《管道系统试验记录》经验收人签字盖章后存档。
4.电气安装技术要求：
4.1.电气设计要求：
4.1.1.甲方提供动力电源接口，从接口到分装焊接区的支干管路和接引入设备及公用设施所需的电气线路、电缆桥架或线槽、塑料管等均由乙方负责设计绘图、材料采购及安装。
动力电源接口形式参考下图：
4.1.2.所有设备的电气控制部分设计、制造和安装应当遵循国家相关标准。
4.1.3.所有在设备和控制柜之间的电缆，用卡扣式喷塑或镀锌线槽或桥架铺设；线槽或桥架间应使用螺栓连接并安装铜跨接线，以保证可靠接地；支撑线槽或桥架的各托臂之间的距离按载荷曲线以1.5～3M 左右为最佳，支架安装在就近钢结构上；悬点焊机线槽选用100*100*1.2mm(宽*高*厚)，照明线槽选用50*50*1.2mm(宽*高*厚)。
4.1.4.电源的设计及电缆选用应是其所连接负载的125%或以上。
4.1.5.电源在设计安装时，必须严格使用“三相五线制”布线，所有设备、插座、日光灯及灯架、电气柜、配电柜、电风扇等外壳都必须有接零或接地保护，所有配电柜中必须设置一个总开关(若电源非三相五线制电源，则应从零线上单独取一根线作PE线，作好保护接零)。
4.1.6.所有水电气管线等安装时，必须保证横平竖直，安装后平整美观。
4.1.7.安装电缆线槽、电缆保护管和电缆桥架时要求不干扰其他设备运行和维护。
4.1.8.桥架不宜在输送具有腐蚀性液体管道的下方或具有腐蚀性气体管道上方平行安装。
4.1.9.桥架水平安装时其直接板连接处不应置于跨度的1/2 处或支撑点上。
4.1.10.为防止电线在桥架内滑动损伤线芯，在桥架弯头处将电线穿保护软套管或用包带缠绕电线，并用卡箍等进行固定。
4.1.11.接线后，用摇表做绝缘测试，并作好记录。所有电气接线在确认无误后，方可送电。
4.1.12.所有电气电源线等设计、安装及调试，必须保证安全。
4.2.开关箱安装技术要求：
4.2.1.每个独立区域布置至少1个照明开关箱，安装在钢柱上，高度距地面约1.5 米，开关箱具有防撞保护装置。
4.2.2.照明开关箱应安装牢固，其垂直偏差度不应大于3mm。
4.2.3.所有PZ30盒应为安装后可拆卸方式，不能采用焊接方式。
4.2.4.所有PZ30盒开关、配电柜及柜中空开等应贴有标记和编号，标记用打印机打印出来后张贴在开关下方，标明电压及控制的部位等信息。
4.2.5.每个独立区域的PZ30盒内安装总电源断路器(带漏电保护控制功能)及照明、电风扇和插座的分断路器。
4.3.插座、开关安装技术要求：
4.3.1.插座、开关安装位置符合甲方图纸要求，安装高度距地面在约1.5m 高度。
4.3.2.单相两孔插座，面对插座的右孔或上孔与相线相接，左孔或下孔与零线相接；单相三孔插座，面对插座的右孔与相线相接，左孔与零线相接，上孔与地线相接。
4.3.3.三相四孔接地线或接零线均应接在上孔。
4.3.4.单相和三相插座安装时，应有明显的区别，且必须选择不同结构、不同规格和不能互换的插座；其配套的插头，应按不同电压等级区别使用。
4.3.5.同一场所的三相插座，其接线的相位必须一致。
4.3.6.所有插座必须接地，以保证安全使用。
4.3.7.每根立柱上安装三联大跷板开关，分别控制各区域的照明、风扇，并且照明和风扇分开独立控制。
4.4.塑料管的敷设及管内穿线:
4.4.1.保护电线用的塑料管及其配件必须有阻燃处理的材料制成。
4.4.2.塑料管不应敷设在高温和易受机械损伤的场所。
4.4.3.塑料管管口应平整、光滑；管与管、管与盒(箱)等应采用插入法连接；连接处结合面应涂专用胶合剂，接口应牢固密封，并应符合下列要求。
4.4.4.管与管之间采用套管连接时，套管长度宜为管外径的1.5～3 倍；管与管的对口处应位于套管的中心。
4.4.5.管与器件连接时，插入深度宜为管外径的1.1～1.8 倍。
4.4.6.明配塑料管在穿过楼板易受机械损伤的地方，应采用钢管保护。
4.4.7.管子的支吊架应牢固，间距应满足规范要求。
4.4.8.当线路明配时，弯曲半径不宜小于管外径的6倍。
4.4.9.塑料管及其配件的敷设、安装和煨弯制作，均应在原材料规定的允许环境温度下进行，其温度不宜低于-15℃。
4.4.10.明配硬塑料管应排列整齐，固定点间距应均匀，管卡间最大距离应符合φ20 以下1.0M 的规定。管卡与终端、转弯中点、电气器具或盒(箱)边缘的距离为150～500mm 。
4.4.11.两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4 倍。当管长度每超过30m，无弯曲；当管长度每超过20m ，有一个弯曲；当管长度每超过15m，有两个弯曲时中间应增设接线盒且位置应便于穿线。
导线在管内不应有接头和扭结，接头应设在接线箱(盒)内。
4.4.12.本项工程照明及插座电线均采用2.5ｍ㎡的铜芯线，若是多股铜芯线应先拧紧搪锡或压接线端子后再连接；若是单芯线，可直接连接在器具的端子上。
4.4.13.剖开导线绝缘层时，不应损伤芯线；芯线连接后，绝缘带应包缠均匀紧密，其绝缘强度不应低于导线原绝缘层的绝缘强度；在接线端子的根部与导线绝缘层间的空隙处，应采用绝缘带包缠严密。
4.4.14.在配线的分支线连接处，干线不应受到支线的横向拉力。
4.4.15.本次配线采用三相导线，故相线的颜色与零线的颜色不同，同一建筑物、构筑物内的导线，其颜色选择应统一；保护地线(PE 线)采用黄绿颜色相间的绝缘导线；零线宜采用淡兰色绝缘导线。
4.4.16.导线敷设后应对每回路的导线用500V 的兆欧表测量绝缘电阻，其对地绝缘电阻值不小于1MΩ。
4.4.17.配线工程施工后，应进行各回路的绝缘检查，绝缘电阻值应符合现行国家标准的《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的有关规定，并应作好记录。
4.4.18.配线工程施工后，保护地线(PE 线)连接应可靠。
4.5.照明、插座交验:
4.5.1.系统安装完毕后，应整理、清扫干净，用500V 兆欧表摇测相间、相对零、相对地的绝缘电阻，并作好记录。
4.5.2.检查测试符合要求后，送电后灯具试亮无异常现象且灯具控制正确，插座接线正确，安装符合电气技术规范，办理验收手续，交建设单位使用，同时提交验收资料。
4.5.3.验收资料包括：灯具线路布置图表、交工验收单、设计变更记录、产品合格证、说明书、 测试记录、试运行记录等。
4.6.工位照明设计、制造及安装：
4.6.1.车身骨架等检查工位，白车身调整线照度为500Lx，其他生产线工位照度为250Lx，灯具由乙方采购，经甲方认可。
4.6.2.灯具安装前必须认真检查，防止安装破损灯具,影响质量。
4.6.3.照明灯具安装应与全线钢结构安装统筹考虑；灯具支架采用L50*5 角钢制作，安装时高差不得超出1/1000 米，全长不得大于5mm。
4.6.4.工位照明灯必须在设备及公用动力安装后再行安装。
4.6.5.工位照明采用三管灯,调整线采用双管灯。
4.6.6.工位照明根据具体工位布置安装，但必须满足工艺生产要求。传统照明灯具安装：纵向灯间隔300mm，横向间隔1.5m-2.5m,照明安装参考附件。
4.6.7.照明灯具布置乙方设计，甲方确认。
4.7.电风扇及工位插座的安装：
4.7.1.安装内容：在每个工艺钢柱上距地面高2.5m 处加装一个电扇安装座，位置在工位一侧。将甲方提供的电风扇安装在立柱上，并负责在该立柱上安装一个开关，控制电风扇开关。每个立柱及每跨钢结构中间上制作一个电风扇安装座，每立柱一个电风扇开关及1 个插座(2、3 眼,10A)，风扇电源线经照明开关箱接至电风扇，如无电扇处接至安装座处。每隔一个立柱加装16A 的三相四眼插座。
4.7.2.备料内容：电线、线槽、插座、开关、电工用PVC管、接线盒、钢板等安装附件。
钢结构形式见下图：
4.7.3.电风扇安装具体技术要求：
4.7.3.1.电风扇与电风扇支架的连接采用套装，连接处采用焊接或螺接的方式。
4.7.3.2.电风扇支架采用合适的管钢、方钢、角钢等，保证牢固、安全可靠。
4.7.3.3.电风扇的安装位置要适当、人性化且不能与周围任何设备或立柱干涉。
4.7.3.4.电风扇与电风扇支架的连接采用套装，连接处采用焊接或螺接的方式。
4.7.3.5.电风扇支架采用合适的管钢、方钢、角钢等，保证牢固、安全可靠。
4.7.3.6.电风扇的安装位置要适当、人性化且不能与周围任何设备或立柱干涉。
电风扇支架的设计制作参考下图：
5.其他钢结构安装：
5.1.夹具气源安装：
5.1.1.夹具气源安装：将压缩空气从主管路球阀出口处用3/4”镀锌管接到距地面高约1.2m的钢柱上，用三通及变径与1/2＂支气管连接，再连接一个DN15铜球阀及宝塔接头；弯头管件全部用管螺纹连接，不允许采用焊接方式；采用表带式卡箍将6米长的Φ10胶管(耐压为0.8MPa)一端与宝塔接头固定，另一端与夹具快速接头相接(气源安装如图所示)。每个宝塔接头配置一根Φ10胶管及表带卡箍两个。
5.1. 2.乙方主要备料内容：6〞镀锌管、4〞镀锌管、DN15铜球阀、表带式卡箍、宝塔接头、快速接头及Φ10胶管。
夹具气源的设计、安装参考下图：
5.2.防撞装置安装：
5.2.1.防护栏安装：所有钢结构改造区域的照明开关箱、CO2焊机电控柜等需安装防护栏，防护栏的表面颜色采用黄/黑油漆，漆成黄黑相间的形式。
防护栏的设计、安装参考下图：
5.2.1.防撞墩：
5.2.2.1.在物流通道附近的钢结构两端立柱要制作防撞墩。
5.2.2.2.墩壁材料采用6mm厚,φ160的无缝钢管材料。
5.2.2.3.防撞墩安装底板的钢板采用Q235厚10mm。
5.2.2.4.防撞墩的高度要求800mm高，采用M16*200长膨胀螺栓固定。
5.2.2.5.颜色采用黄/黑油漆，漆成黄黑相间的形式。
撞墩的安装参考下图：
6.设备安装技术要求
6.1.滑轨、滑车及平衡器等吊挂系统安装：
6.1.1.纵轨安装：将ZT-W65型滑轨安装在16工字钢梁下，将ZT-W80型滑轨安装在20a工字钢梁下并用E型连接件固定，滑轨之间用套筒连接，滑轨端头安装缓冲器和端盖； E型连接件间距为1.5 米分布，中心对称，E型连接件距滑轨端部750 mm左右；同一条线上的滑轨安装平直，滑轨中心与工字钢梁中心重合。
6.1.2.横轨安装：横向滑轨同球铰滑车、板式滑车(短球铰滑车)、导轮滑车及端盖、缓冲器组装后穿插在纵向ZT-W65型滑轨内，横轨要求移动自由，横轨在夹具方向应伸出纵轨200 毫米(特殊工位根据工艺平面布置图安装)；横轨安装根据平面布置图上的焊钳位置安装。
6.1.3.平衡器安装：根据平面图各工位焊钳型号找到对应的正、副平衡器，将平衡器吊挂安装在横轨上的滑车下面，平衡器挂钩活舌应关闭，平衡器与滑车之间用钢丝保险绳套系牢。
6.1.4.吊挂安装：根据工位高度、位置要求安装焊机滑车及焊机吊杆，焊机吊杆上安装水电气管吊挂装置，选择合适长度的焊钳及电缆吊挂链条安装在平衡器下。
水电气管吊挂装置：
6.2.悬挂点焊机安装：
6.2.1.悬挂点焊机安装包含悬挂点焊机本体、焊钳及一、二次电缆、控制线、水气管的安装。
6.2.2.根据平面图位置要求对焊机拆箱安装，焊机吊挂在焊机吊杆下，焊机与滑车之间安装 φ8 钢丝保险绳一条(长度现场确定)和钢丝绳夹头3个，钢丝夹头间距100mm。
6.2.3.焊机的一次电源线采用YC—2×95+1×50mm2的三芯电缆；电源线从动力母线的插接箱或电控柜到焊机控制箱，地线从动力母线的插接箱或电控柜到焊机。
6.2.4.从宝塔接头到焊机采用内径Φ19 胶管连接，胶管耐压不小于0.8 MPa；进回水管及气管通过胶管颜色可以区分(进水管用黑色、回水管用红色，气管用蓝色)，安装时前后一致，悬点焊机水气管安装参考附件4。
悬挂点焊机水气管安装固定要求参考下图：
6.2.5.线槽及桥架：所有一次电缆全部采用线槽或桥架敷设在钢结构上，为防止电缆与线槽或桥架、焊机吊杆等摩擦出现漏电现象，线槽或桥架上的电缆出口处必须用橡胶皮包裹(无法用线槽或桥架敷设的电缆需要在钢结构上安装电缆固定卡)且焊机电缆、水气胶管的长度在保证焊机左右各1m滑动范围的情况下再预留0.5m。
6.2.6.所有的胶管与宝塔头连接处用双不锈钢表带式卡箍固定，所有焊机(悬点、固点)主水管宝塔头要求外径为Φ20并且倒刺明显能够起到防止水气管脱落作用，卡箍有足够的预紧力；卡箍首次安装后间隔30日再拧紧一次。
6.2.7.每台焊机提供5副橡胶捆绑扎带(500mm/根)及1根吊带，将一次侧水气管绑扎后吊挂在焊机吊杆上。
6.2.8.每台焊机提供2付焊钳的挂钩(具体结构为φ6圆钢弯制成钩，挂钩外套厚壁塑料管，用长度约1米的φ8～φ10尼龙绳连接)。
6.3.焊钳安装：
6.3.1.根据工艺平面布置图要求安装焊钳。
6.3.2.焊钳控制电缆用4×1mm2 软电缆，从焊机航空插头焊接至焊钳手柄开关。
6.3.3.焊机机身同焊钳之间的进回水管和气管连接采用φ10 胶管(耐压≥0.8MPa)，将进回气路胶管和水路胶管用不同颜色区分(进气管用蓝色、回气管用黑色，回水管用红色)，安装时前后一致。
6.3.4.焊钳管接头处用φ10～φ22 的喉箍卡紧，要求不漏水气；用扎带将胶管及通水电缆捆扎整齐；通水电缆和焊机机身连接前先检查正、负极铜块有无污渍，用水砂纸打磨焊机正、负极铜块和通水电缆接头两侧正、负极接触面；连接时用带有绝缘套管的螺栓(如发现绝缘套管有损伤则禁止使用)，将正、负极铜块和通水电缆夹紧，然后固定铜块底板。
6.3.5.焊钳与焊机组装后，将焊钳及电缆吊挂在平衡器下，调节平衡器的起重量到焊钳上下运行自由(在人工操作高度，焊钳拉到任意位置可停止)。
6.4.CO2 焊机、MIG焊机安装：
6.4.1.安装内容：设备组装后按照图纸位置就位，在焊机附近距地面1.5米处的钢柱上安装一个开关箱(开关箱内设32A断路器，断路器明装)，将电源从插接箱接引到断路器上，并用相同的电缆(电缆长度不小于6m)将焊机接到开关箱断路器上，开关箱的电缆出口处安装电缆保护装置。在焊机附近距地面1.5米处的钢柱上安装CO2终端箱并与CO2焊机集中供气管路连接。
6.4.2.乙方主要备料内容：3×10 mm2+2×6mm2电缆、开关箱(内设断路器)、CO2终端箱(两接头)、镀锌管、50*50线槽等。
6.5.备料内容及安装要求：
6.5.1.电线：固定点焊机一次电源线采用YC—2×95+1×50三芯电缆,从公用母线的插接箱或电控柜通过桥架接到焊机上；地线从动力母线的插接箱或电控柜到焊机。
6.5.1.循环水及压缩气管：由支干管向下接3/4”镀锌管，在焊机接口处接一个铜球阀，铜球阀下接一个活接头，用Φ19 胶管连到设备上，胶管耐压1.0MPa。
6.5.2.线槽及桥架：所有一次电缆用电缆桥架来连接。
6.5.3.设备就位找正调平：设备就位前应按工艺平面图和厂房轴线或边缘线划定安装的基准线，设备成排成列安装时，划定共同的安装的基准线，放线允许偏差±20毫米，用M16膨胀螺栓固定于地面，以设备顶部平面为调平测量位置，并用垫铁找正调平，各垫铁用定位焊牢．每一垫铁组放置整齐平稳、接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查，垫铁端面应露出设备底面外缘10～30毫米。
7．设备及辅材品牌及选型
序号
|
设备及工具名称
|
品牌1
|
品牌2
|
1
|
PZ接线盒
|
仿威图
|
ABB
|
2
|
气源软管
|
野城
|
亚德客
|
3
|
镀锌管
|
国优
|
/
|
4
|
阀门及铜球阀
|
国优
|
/
|
5
|
LED照明
|
三雄极光
|
特优仕
|
6
|
气压表
|
国优
|
/
|
7
|
气管自锁快插
|
国优
|
/
|
8
|
空气开关(分段开关漏电功能)
|
施耐德
|
西门子
|
9
|
公用动力电缆、设备进线电缆及钢结构电源电缆
|
远东
|
恒鑫
|
10
|
电风扇
|
国优
|
/
|
11
|
开关及五眼插座
|
TCL
|
飞雕
|
12
|
滑轨滑车
|
浙南气动
|
大连奥托
|
13
|
CO2焊机
|
松下
|
林肯
|
质量要求
1．材料要求
全部安装材料应符合相应的国家标准、行业标准，并向甲方出示合格证，甲方有权进行检查，发现质量问题，甲方有权拒绝使用和勒令乙方停工，由此造成的损失由乙方负责。
2.施工要求
钢结构及设备安装符合甲方提供的产品图纸、产品说明书中的技术标准要求及相关国家标准；符合合同规定的技术文件、协议和有关质量说明；符合双方共同商定认可的有关技术标准、工艺要求。
在安装施工期间，对甲方的安装设备，负有保管责任，如有设备丢失，将按原价赔偿，所造成的损失由乙方负责。
设备拆装前后，对设备状态情况进行确认，拆装过程造成的设备损坏由乙方承担。
3.国家现行的施工规范和质量检验评定标准(以下施工标准国家如有最新规范，参照最新规范执行)
《机械设备指导安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97
《电气装置指导安装工程盘、柜及二次回路施工及验收规范》GB50171-92
《电气装置指导安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92
《电气装置指导安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92
《电气装置指导安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-96
《工业管道的基本识别色和识别符号》GB 7231-87
《钢结构工程施工及验收规范》GB20205－2001
《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》GJ82
4.国家现行质量检验评定标准
《建筑指导安装工程质量检验评定统一标准》GBJ300-88
《建筑电气指导安装工程质量检验评定标准》GBJ303-88
《工业指导安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
5.施工安全规程
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33－86
《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46－88
6.符合有关国家标准和行业标准。
《大气污染物综合排放标准》GB16297-96
《工业机械电气设备通用技术条件》GB/T522611-96
《大气环境质量标准》GB3095-82
《生产过程安全卫生要求总则》GB12801-91
《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002
7.乙方需出具具有资质的相关卫生环保检测站的检测报告。
8.国家标准图集
8.1.96R901弹簧压力表指导安装图；
8.2.CR607快速软管接头图集；
8.3.SD169电缆桥架指导安装图集;
8.4.S161管道支架与中架。
9.甲方要求施工标准
9.1.风扇、夹具气源及插座布置图；
9.2.钢结构安装施工质量规范；
9.3.现场施工工具管理规范；
9.4.施工设备设施安全规范；
9.5.施工安全及现场5S管理规范。
10.所有设备在安装、调试后必须符合甲方使用要求。
11.本项目不得转包给第三方实施并且现场施工主体人员必须为乙方工程人员。
12.本项目现场施工，乙方负责按双方确认的计划节点实施，如果乙方不能按计划节点完成，甲方进行商务处理。
13.本项目每项工程施工前，乙方负责提供安全施工方案甲方现场监督，如果乙方不能满足安全施工方案要求，甲方进行商务处理。
4.供应商资格要求
报名后须提供以下资料：
4.1投标单位具有独立签订合同权利和独立法人资格，具备承担投标项目的能力、符合国家规定的资格条件；
4.2投标单位的注册资本金不低于200万元人民币(含200万元人民币)；
4.3具有良好的银行资信、商业信誉，有足够的资金能力承担本项目；
4.4承接过国内主要汽车企业的驾驶辅助系统或同类型项目，在过去承接的同类型项目中，没有出现投标人负主要责任的技术、质量、商务等纠纷；
4.5本次采购不接受联合投标。法定代表人为同一人的两个(及以上)的投标人不得同时投标；母公司、全资子公司不得同时投标。
5.报名截止时间：2020年3月28日12：00；
本招标项目仅供正式会员查看，您的权限不能浏览详细信息,请联系办理会员入网事宜，成为正式会员后可下载详细的招标公告、报名表格、项目附件和部分项目招标文件等。
联系人：韩晓
手机：13810337992 (微信同号)
电话：010-57189541
邮箱：hanxiao@dlzb.com
传真：010-52283967
QQ：1761006708
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