轧辊磨削是影响带钢表面质量的关键工艺过程。轧辊磨削过程对轧辊辊形及表面质量控制均极为重要，良好的磨削工艺可以有效降低轧辊辊耗，提高轧制生产效率，满足高端产品的生产需求。随着产品质量不断提升，轧辊磨削工艺优化已经成为国内冷轧厂面临的一个主要技术课题。河北邯郸钢铁公司根据本厂酸轧线生产实际的经验，从磨削工艺入手，结合高表面质量带钢对轧辊磨削过程的要求，对磨削程序和关键工艺参数进行优化，明确了不同程序结构和参数设置对轧辊表面质量的影响规律，为高表面质量带钢生产提供了重要的指导意见。

他们的工作表明，程序架构是影响轧辊磨削质量的主要原因。完整的磨削程序包括粗磨、粗磨到公差、半精磨、半精磨到公差和精磨几个工艺阶段。根据轧辊辊系的不同和磨削目标的差异，磨削程序可以由上述部分或全部工艺阶段构成，以实现对磨削质量的稳定控制。不同工艺阶段所对应的磨削目标及其实现的方式均有不同，如果对所有辊系磨削程序均采用单一程序结构，很难实现对轧辊表面质量的稳定控制。为解决这一问题，需要从磨削程序特点出发针对不同辊系重新规定程序架构。他们据此重新制定了不同辊系的磨削程序结构。
该公司采用的工作辊磨削程序是：粗磨到磨削量 — 半精磨到公差 — 半精磨。粗磨到磨削量，该步骤决定磨削时间和磨削量的大小，在这一步需要较高的磨削压力和连续进给量，以便更好地发挥设备的工作能力，粗磨到磨削量阶段控制在30分钟之内；半精磨到公差，该步骤决定轧辊辊形，公差控制在0.002 mm；半精磨，该步骤决定轧辊的表面质量和粗糙度。为获得较大的粗糙度，该程序结构中未采用精磨阶段。检测表明，半精磨到公差阶段，平辊辊形在0.002 mm以内，半精磨后轧辊表面光滑，最大粗糙度为1.1~1.3μm，轧辊表面质量良好，无拉毛、色差、磨削痕等缺陷。
该公司采用的酸轧中间辊磨削程序是：粗磨到磨削量 — 粗磨到公差 — 半精磨到公差 — 半精磨 — 精磨。对粗磨到公差来说，公差设置为0.008mm; 半精磨到公差阶段，公差设置为0.0025mm。为满足上述公差要求，需要砂轮保持良好的工作状态。对新程序磨削后轧辊进行检测表明，表面粗糙度为0.6μm，轧辊表面质量良好，无拉毛、色差等表面缺陷，辊形公差控制在±0.002 mm以内，满足高表面质量带钢生产的要求。
他们在轧辊磨削工艺优化中对酸轧各机架工作辊和中间辊粗糙度目标值进行了调整，同时加大对辊形公差的控制。在原实际生产中，辊形公差设定值为± 0.0 12mm (半径方向) ，对辊形控制来说此值太大，无法满足生产线对轧辊的使用需求。为此，将中间辊辊形公差控制在 ± 0.003mm以内，工作辊控制在± 0.002mm以内。